本项目主要原料为外购的废旧轮胎，无需清洗、破碎、抽钢丝等预处理工序，将废旧橡胶通过自动装料装置送进裂解处理器中，催化加热，在处理器中将碳氢化合物分解后重组,将高沸点、巨大分子的有机物质分子链切断，分解为较低分子链的油气,油气再经过冷凝及分离过程,得到高附加价值的清洁燃料油等资源化物质；裂解中产生的少量中热值气体可用作系统内部的热源，气体中氮氧化合物的浓度很低，该气体具有可燃性，含有 hcl 气体，通过气体净化系统处理，让hcl 气体与 naoh 发生反应变成 nacl 和 h2o，达到去除 hcl 气体的目的，使不可液化部分气体净化，净化后的气体经燃气系统捅入处理器底烧掉，既节约燃料能源又不污染环境，燃烧后产生的含有 so2烟气进入喷淋塔，与水泵抽送的碱液混合（气体净化池里加入 cao 和h2o,混合后成 ca(oh)2 碱液），此时碱液中的碱性物质与烟气气体中的酸性物质发生酸碱中和反应，达到清除烟气气体中 so2 的目的，烟气气体经酸碱中和后，通过吸附塔中的填料除去烟气气体中的残余碱液，流回水池内，清洁的烟气外排，完成烟气的脱硫除尘处理。
裂解后的碳黑，经过密封出渣系统送进集渣罐储存，可用于炭黑精细加工、活性炭的制造、内燃砖的原料等；钢丝则可直接用做钢材原料。
精馏设备，减压精馏设备新工艺是根据废轮胎、塑料裂解的毛油和废机油的特性研发、研制的一种新工艺，不但对裂解的轮胎毛油、塑料毛油进行加工提纯，使提纯分离的汽、柴油比常规常压精馏的品质更好、从纯度、透亮度、亮度远超过常规常压的产品。它还是一种24小时连续性生产的工艺方式，彻底改变了常规常压间接生产的模式，打破了小规模生产不能连续的弊病。由于它采用‘干式’负压生产，所以安全性更可靠，操作更加简便，解决了常规常压高温的模式，能自动对精馏的产品进行脱臭和脱味处理、对轮胎毛油、塑料毛油、废机油有很安全可靠的精馏效果。
轮胎主要由橡胶（包括天然橡胶、合成橡胶）、炭黑及多种有机、无机助剂（包括增塑剂、防老剂、硫磺和氧化锌等）组成。废轮胎的热裂解是指在无氧或缺氧工况及适当的温度下，橡胶中主链具有不饱和键的高分子断裂，产物主要是单体、二聚物和碎片，生成物再聚合为多种烯烃，从而脱出挥发性物质并形成固体炭的过程，其产物主要是燃料油、裂解气等可贮存性能源和炭黑、钢丝，各产物成分随热解方式、热解温度等变化而不同。
裂解方程式如下：
（-ch2-ch2-）n n[c+h2+ch4+c2h6+c3h8+c4h10+…+c11h24+…c20h42+…]
（说明：c5h12~c11h24为汽油馏分，c12h26~c20h42为柴油馏分，c20以上为重油）
本项目轮胎热解温度为200~450℃，热解炉采用炉外加热、微负压、贫氧热裂解工艺操作，炉体密闭，在生产过程中确保气体不外泄，提高热裂解效率，同时从根本上消除了生产过程中由于气体外泄而引起的不安全隐患和二次污染。
裂解设备是不需要将废旧的塑料去泥沙、水分、铁丝等杂质、直接装入高温常压裂解处理器中，催化加热，馏出油蒸汽，油气通过冷凝器，可液化部分，冷凝为混合油，不可液化部分通过燃气系统处理器烧掉；冷凝后的混合油首先加入分馏处理器加热，通过催化重整工艺，馏出油蒸汽，而后油蒸汽通过冷凝器，分流出基本燃料油，经沉淀过滤化学处理，加入各种添加剂整理成为合格的燃料油的设备。
裂解设备使用的产品和行业：
1.工业混合型废塑料，允许多种废料同时存在，但建议pe>70%,pvc<10%
2.废油。比如：废柴油，废渣油等等
3.废橡胶轮胎
4.废电缆皮(建议先脱氯处理在炼油）
5.废原油
6.废pmma(聚甲基丙烯酸甲酯)再生
设备特点：
a.在其关键装置裂解处理器的设计上，彻底克服了国内目前立式平底裂解处理器底局部受热不均匀，易断裂、产量低，使用寿命短等不利因素，主机采用卧式双驱动旋转结构，0.4转/分
b.具备快速实用的进料和出渣系统，进料量ha-2-18型每24小时处理量达到8吨
c.高效的燃气加热系统，在炼油的过程中，当被加热的气体达到150摄氏度后，会产生大量常温常压不能液化的气体-甲烷到丁烷，这些气体由专门设计的燃气喷嘴内充分燃烧后，产生大量的能量，大大节约了能源，以烧煤为例，在没有燃气助燃时，每24小时需1.5吨煤，燃气助燃后，每24小时需0.5吨煤，大幅度的提高了生产效率
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